1. (Fusion et coulée) Les lingots d'aluminium et les éléments d'alliage sont fondus dans un four, raffinés pour éliminer les impuretés et les gaz, puis coulés en billettes cylindriques.
2. (Homogénéisation) Les billettes sont chauffées dans un four d'homogénéisation pour obtenir une microstructure et une composition chimique uniformes, soulageant ainsi les contraintes internes.
3. (Préparation de la matrice) La matrice en acier à haute résistance, fabriquée selon la section transversale du profilé, est préchauffée à une température spécifique pour l'extrusion.
4. Processus de noyau (extrusion) : La billette chauffée est poussée à travers l’ouverture de la filière par un vérin hydraulique, la forçant à prendre la forme de la section transversale de la filière.
5. (Trempe) Le profilé extrudé est rapidement refroidi (avec de l'air ou de l'eau) pour « geler » la structure métallique et obtenir une résistance plus élevée.
6. (Étirement et redressage) Le profilé est étiré pour le redresser, corriger la torsion et aligner les grains pour améliorer les propriétés mécaniques.
7. (Sciage) La longue barre redressée est coupée aux longueurs commerciales requises.
8. (Vieillissement) Les profilés sont chauffés dans un four de vieillissement pendant un certain temps pour précipiter les composés de renforcement et atteindre les propriétés mécaniques finales (état T5, T6).
9. (Traitement de surface) (anodisation) (revêtement en poudre) (électrophorèse). Les profilés subissent un traitement de surface selon les besoins. L'anodisation (le plus courant pour la résistance à la corrosion/à l'usure et la coloration), le revêtement en poudre ou l'électrophorèse sont des processus typiques.
10. (Inspection et emballage) Inspection finale des dimensions, de la qualité de la surface et des propriétés mécaniques. Les produits qualifiés sont emballés avec un film protecteur pour l'expédition.
